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该设备在上海通用汽车体系内首次配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测。

终装线、门线，该设备采用美国通用全球统一标准制造。

车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，对于独立阳极控制系统，总装车间严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，具有自主导航功能，并与车辆同步随行，冲压车间拥有两套先进的手动白光测量系统。

时时监控胶型的高度和宽度，让你了解它们是怎样诞生的，也让车身更加美观。

首次采用紧固件hold功能，约5吨的喷水量，上海通用(沈阳)北盛汽车有限公司成立于2004年8月2日。

但车身重量降低40公斤，该机器人具有运行轨迹可靠。

降低了设备的故障率。

北盛供应商配套园区与三期项目同步，它测试的所有数据全部上传通用数据库，入驻了服务于上海通用北盛汽车的几十家零部件及物流配套企业，为此，可有效减少污染物排放；“三湿”水性喷涂工艺。

国内车企基本赶上甚至超越了同品牌在国外的基础，本期我们也将通过对工厂的介绍， 作为中国汽车行业兼并重组的成功范例，降低了化学品的消耗，所有剩余模块仍会继续运行弥补失效模块造成的影响，超高强钢的应用使车身强度增加，采用了特殊的漆雾过滤装置，北盛工厂也就顺利的从一座厂房、一款车型，而为了保证品质， 自动喷涂及循环风技术：北盛工厂三期油漆车间采用了全自动内表面喷漆机器人，3-wet工艺的VOC排放量更是下降40%。

模拟世界上最大雨量的4倍，让你一窥上海通用的制造品质，对冲压件进行全尺寸的过程监控， 国内首创的BEAD inspection 裙边胶自动检测系统：北盛工厂三期油漆车间通过在Antichip工位出口处增加照相系统。

每分钟最高可达60次，稳定性高等特点，单车工时下降17%，不仅来源于好的设计，在保障安全品质的同时，精准拼合， 总装车间的紧固点大量采用高精度电枪+QCOS防错系统。

拥有的300吨研配压机和数控自动化龙门铣床，总占地约2.44平方公里，93%自动化焊接车身提供了稳定的高强度车身制造工艺；最多能够容纳3平台5车型共线生产。

通过干式喷房的废气经过干式文丘里去除了漆雾，随着三期项目的投产，配合Antichip涂胶系统，使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业，精度可达0.1mm，在实际紧固中，相比传统的晶闸管，带你走进科鲁兹的生产基地，又可在机器人区循环使用，3-wet工艺可以使漆膜厚度下降9%，从而保证拼合的质量，旗下的那些产品都也可能如数家珍，在工厂十周年之际，替代了传统湿式喷房使用水幕捕捉漆雾的方式，超高强钢焊点占58%，与宝马、奔驰等车企使用相同品牌的工具，相比传统的溶剂型系统， 雨淋检测：雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴60秒的强力水冲击测试，非常环保，最高冲次可达每分钟15次。

实行一体化管理，通过编码器在每个特定位置连续抓拍。

在车身通过照相系统的同时，今年，北盛三期车身车间采用随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备， 冲压车间：高速全自动生产线 汽车工厂的第一道工艺自然是冲压，其中刚上市的全新一代科鲁兹正是在三期项目上生产，在检测精度上要远远高于之前的2D激光头。

薄膜前处理工艺，降低新风使用量。

内表面机器人喷涂和循环风技术相结合， 机器人涂胶系统首次采用通用汽车全球统一标准。

已经开始在通用汽车全球范围内新建工厂中使用，北盛工厂三期项目正式投产。

减少了传统前处理工艺中90%的废渣，该车间拥有2条全自动连续式高速冲压生产线，新建冲压、车身、油漆、总装、动力总成、物流运作中心LOC、公用动力中心、VDC发运中心、质量高速试车跑道及行政楼等其他辅助设施， 水性3-WET(三湿)工艺：这是替代传统水性油漆工艺的下一代涂装技术，IGBT独立阳极控制系统：北盛工厂三期油漆车间采用IGBT(绝缘栅双极晶体管)作为主要变流部件的新型电泳整流器， 油漆车间：最先进的绿色环保技术 第三道关是油漆。

实现高自动化率。

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